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超低排放在火電行業的收效得到廣泛認可之后，近兩年逐步釋放出將非電行業轉為“主戰場”的信號。鋼鐵行業就是其中之一，除此之外，還有焦化行業、水泥行業、垃圾焚燒行業和平板玻璃陶瓷等工業。
數據顯示，非電行業二氧化硫、氮氧化物、煙粉塵的排放量占到3/4以上，治理不能松懈。根據目前發布的相關政策來看，我國在粉塵顆粒物、二氧化硫和氮氧化物排放濃度三項主要指標上，相比一些發達經濟體的鋼鐵排放標準，超低排放標準加嚴近十倍。
另外，針對工業生產中的各個流程，我國都提出了明確了減排措施和要求。以鋼鐵超低排放為例，鋼鐵的超低排放涉及有組織排放、無組織排放、運輸環節等，鋼鐵超低排放的所有生產環節(含原料場、燒結、球團、煉焦、煉鐵、煉鋼、軋鋼、自備電廠等，以及大宗物料產品運輸)都須實施升級改造。
需要意識到的是，非電領域包含各種工業過程的煙氣治理，而且各個工業行業的工藝過程不同，排放的污染物種類復雜、流量及濃度差異較大，這表示非電行業的超低排放的治理難度和成本都會比火電行業的要多。
要想推動非電行業超低排放的完成，何文波提醒道，要從企業訴求出發。簡單來說，就是如何使企業接受前期改造的成本上升問題。
由于超低排放改造是對已投運機組的脫硝、除塵、脫硫進行技術改造，這就涉及到已安裝好設備的拆除，新技術設備的安裝，這就造成整個改造的費用非常的高。
何文波曾對此進行了估算，以1000萬噸粗鋼產能企業為例，通過實施環保工程改造達到全流程超低排放要求，按現在的核查標準保守估算需投資約26億元。按全行業10億噸鋼產量測算，若全面實現超低排放，全行業相關技改投資將超過2000億元，每年要增加運行費用500億元以上。
資料顯示，一些企業已經開始通過節能減排和產品結構調整，應對成本的上升。
“超低排放改造完成后，企業自發電率達到70%以上，所帶來的的收益把環保投入往回找補一下”
“從過去生產一些建材，逐步現在生產到鋼鐵的一些精品，企業生產提高了產品的檔次。”
冶金工業規劃研究院院長李新創解釋道，環保成本的增加，在一定程度上會增加企業的困難，但是通過高水平的技術改造，包括后的智能制造，大幅度提高了企業的生產效率，通過降低成本，由此可見后期的效果和收益是能夠彌補前期增加的成本。
在火電行業超低排放上，環保部、發改委、能源局發布《全面實施燃煤電廠超低排放和節能改造工作方案》中明確了對達到超低排放水平的燃煤發電機，按照《關于實行燃煤電廠超低排放電價支持政策有關問題的通知》給予電價補貼。
這一政策隨著非電行業超低排放的推進，也會延伸到鋼鐵、水泥等行業，對于企業來說，也算一個積極的信號。
照此來看，超低排放改造是一個“先苦后甜”的過程。
