小型高純度氣體驅動氣體增壓泵的開發涉及材料結構和工藝的許多技術創新。 在生產時首先要對材料進行處理，為了解決高速移動活塞和氣缸體在超高壓下的磨損，氣密和自潤滑問題，我們采用了特殊的材料和處理工藝。

　　對于氣缸體，主要是為了提高其硬度和耐磨性加工精度和表面光潔度，我們選用高強度基材，采用精密鑄造，高精度車削加工方法和金屬表面鏡加工技術，以及氣缸機身表面采用特殊的碳氮共滲熱處理工藝，具有優異的表面硬度，機械強度加工精度，表面光潔度和耐磨性等技術指標。

　　對于活塞密封組件，主要是提高其耐磨加工精度，自潤滑性和適當的韌性，特別是在適當的過盈配合下確保超高壓氣體的良好密封。同時，由于潤滑劑污染高純度氣體，活塞密封組件應具有良好的自潤滑性。我們對數百種材料進行了比較和測試，并使用了特殊的加工技術來達到上述技術要求。

　　使用異型缸體成型加工技術，超高壓和強氣體的密封存在很大的技術難關，在我國現有的材料和工藝條件下，要實現氣缸體和活塞的良好密封，必須增加密封件的數量和干擾與氣缸體。然而，這將導致潤滑性的困難，導致其工作可靠性降低，使用壽命縮短，以及設備產生的熱量突然增加，甚至在嚴重情況下燃燒相關部件和設備。

　　采用可更換部件的可更換結構，在氣缸體和活塞體變為錐形之后，氣缸體和活塞頭將在運動過程中接觸，碰撞和擠壓。由于結構和材料的原因，高壓缸體在超高壓和摩擦高溫的作用下接觸。零件會很快磨損。

　　由于缸體和活塞頭與活塞頭接觸并且不與密封組件接觸并且與密封組件匹配，因此工藝要求相對較低，并且該部分可以與其他部分分離。缸體和單獨加工成可更換部件。