鍍鋅生產線在生產過程中會產生大量酸洗廢水、脫脂廢水、乳化液廢水及廢油、含鉻廢水，同時廠區還有生活污水產生，外排時會造成水體嚴重  污染。由于生產規模擴大，生產廢水量增加，原有廢水處理系統已不能滿足現有處理負荷。該項目設計要求對前期核定的污染總量不得增加，必須實施減量，出水指標達到《污水綜合排放標準》（GB8978-1996）一級標準，為今后廢水回用做好準備。因場地有限，污水處理設施須在原地改造，建成后處理設施不得占用現有通道。

一、廢水水質和設計水量乳化液廢水及廢油水來源于三條軋延線乳化液、一期裁切廠含油廢水，主要含有的污染因子有油脂、乳化液。排放量：二期乳化液廢水40m3/d、廢油20m3/M；三期乳化液廢水20m3/d、廢油10m3/M。脫脂廢水來源于鍍鋅線脫脂廢水、彩涂線調制廢水及制程廢水，主要含有的污染因子有COD、SS和石油類。排放量：二期脫脂廢水120m3/d（最大量500m3/d）；三期脫脂廢水336m3/d（最大量700m3/d）；公用制程廢水100m3/d。計水量確定乳化液廢水為60m3/d，脫脂廢水為700m3/d，考慮該廠今后的發展及水量波動情況，工程設計處理總水量為900m3/d。

二、工藝流程

（一）工藝確定
1.脫脂廢水處理工藝確定。脫脂廢水中含有油脂及少量乳化液，pH>10，且廢水水溫較高。因為有油脂的存在，若加藥處理直接采用加絮凝劑（PAC）+PAM+沉淀處理工藝將產生大量棉花狀松散絮體上浮現象。如采用氣浮設施進行泥水分離效果較佳，且負荷很大。但根據實驗步驟及數據分析，實際操作過程中絮凝體有堵塞氣浮釋放頭的現象，周期為15-20天，需要定期清洗檢修，才能保證處理效果，從而使實際操作過程不便捷，增加了操控難度。針對以上問題，使絮體向下沉淀，既便于操控，又不需清洗檢修設備，為很好的途徑。