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　　流化床鍋爐必須在煤中加入脫硫劑同時燃燒,才會產生脫硫效果。循環流化床的燃燒及脫硫過程很復雜。實際運行中影響脫硫效率的因素很多,如運行床溫、鈣硫比、床料粒度、流化速度、SO2在爐膛停留時間、還原性氣氛及燃料煤含硫量等,下面就來具體分析一下：

　　1.運行床溫

　　鍋爐運行床溫對脫硫效率影響較大。由于床溫的變化直接影響脫硫反應速度、固體產物的分布和孔隙堵塞特性,因此,床溫會影響脫硫反應的進行和脫硫劑的利用率。脫硫的z佳溫度并不是一個常數,與脫硫劑品種、粒徑、煅燒條件等有關,一般控制為800-900℃。溫度太低時,脫硫反應變慢,脫硫效率下降;溫度太高時,CaSO4會分解為SO2,也將降低脫硫效率。因此,循環流化床鍋爐的燃燒溫度應在z佳脫硫范圍內。

　　2.鈣硫比

　　當鈣硫比低于2.5時,脫硫效率增長很快。這是由于CaCOaO很容易被生成的CaSOaO失去與覆蓋堵塞,使CSO2反應所必需的多孔性表面,因此,需投入較多的脫硫劑。但是投入過多的脫硫劑,脫硫效率增長較慢,不僅浪費脫硫劑,而且多余的CaO又可催化生成NOOx,使Nx排放量增加。另外,也增加了灰渣的物理熱損失。一般認為Ca/S為1.5或2時較為經濟。

　　3.床料粒度

　　脫硫劑和燃料的粒度及兩者的粒徑分布對脫硫效率也有較大影響。采用較小粒徑的石灰石易使SO2擴散到脫硫劑核心,參與反應面積增加,有利于脫硫。但石灰石粒度太小或使用太易磨損的石灰石會增大其以飛灰形式的逃逸量,使脫硫效率下降。石灰石粉顆粒越細,反應的比表面積越大,脫硫率越高。爐內氣流速度越低,石灰石粉在爐內停留時間越長,反應越趨于*,兩者均可提高脫硫率。但兩者存在矛盾,顆粒越細,在爐內停留的時間越短,而且過細顆粒的脫硫劑被揚析出床越多,其利用率就越低。一般認為采用石灰石粉,其粒度為0.1-0.3mm棒。通常循環流化床加入爐內石灰石粉過粗的現象較為普遍。有的鍋爐房只將石灰石破碎就加入,其脫硫效果較差。

　　4.石灰石特性

　　石灰石特性主要包括物理特性和化學特性。物理特性主要包括石灰石煅燒后生成空隙的大小、分布及比表面積等。對脫硫反應來說,直徑大于0.03μm的孔隙才是重要的。

　　許多雜質的存在會對石灰石的轉化率產生影響。雜質的存在會使CaO顆粒在固硫過程中孔隙被堵塞的時間推遲,因而可以提高CaO顆粒的利用率。因此,石灰石的種類不同,孔隙直徑分布不同,脫硫率也不相同。