為證實這些發(fā)現(xiàn)的異常數(shù)據(jù)疑點，再次帶隊赴碼頭磅房，針對性檢查磅房工作臺賬及交接記錄是否完整，料斗秤內(nèi)部部件是否有部件松動、陶瓷出料閥、進料閥閥門卡住等現(xiàn)象，所卸貨物是否按規(guī)定存放，并要求碼頭單位對收貨筒倉進行貨物高度打尺，測算出相應(yīng)的體積，然后乘以貨物的積載因素，進行重量對比。一小時、二小時、三小時……功夫不負有心人，在各方的積極配合下，好消息不斷傳來：“該時間段，料斗秤出現(xiàn)異常情況”、“一個傳感器的張緊螺桿松弛度不夠，導(dǎo)致秤體出現(xiàn)偏差”、“料斗秤稱重后進入的三個筒倉的打尺測算重量明顯多于儀器顯示的數(shù)據(jù)，初步估算在1300多噸以上”………

陶瓷出料閥使原料快速輸送,當(dāng)接近設(shè)定量時,關(guān)閉大出料閥同時打開裝有針型調(diào)節(jié)閥的小出料閥,使原料緩慢輸送,直至達到設(shè)定值,既保證了系統(tǒng)配制速度,又提高了系統(tǒng)配制精度。其陶瓷出料閥采用*的氣動圓柱旋轉(zhuǎn)閥(紐普蘭技術(shù)),所有泵(發(fā)送器)的進氣閥門和料位計均采用國外*設(shè)備。三鋼燒結(jié)煙氣脫硫經(jīng)濟運行攻關(guān)是以生石灰消耗小于55噸/天為控制目標，使其脫硫率達到90%。燒結(jié)煙氣脫硫工藝由于受到進廠原料含硫量增加的影響，脫硫塔進口煙氣二氧化硫濃度長期維持在6000毫克/立方米～7000毫克/立方米，大大超過原設(shè)計值。在原設(shè)計工況下運行時，燒結(jié)煙氣二氧化硫脫除率無法達到90%的要求。該廠在攻關(guān)初期配加2.3噸/小時～3噸/小時的消石灰，吸收塔出口溫度控制在75℃左右，脫硫率、出口二氧化硫濃度都與*階段攻關(guān)目標存在差異。

主要原因是由于系統(tǒng)內(nèi)脫硫循環(huán)濕度高，經(jīng)常造成陶瓷出料閥堵塞，影響脫硫設(shè)備正常運轉(zhuǎn)，加之生石灰灰量不足，無法加大消石灰配加量，造成成本增加且脫硫渣大量廢棄、無法回收，因而形成二次污染。該廠針對以上問題，制訂了具體的改進方案，著力解決物料循環(huán)灰堵塞問題，以確保系統(tǒng)穩(wěn)定運行，同時降低吸收塔出口溫度（由75℃降至72℃），加大消石灰配加量，使脫硫效率提高到90%以上。