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涂裝生產線工藝流程分為：噴砂前處理→底漆處理→道烘干處理→面漆處理→第二道烘干處理。
(1)涂裝生產線噴砂前處理工段的生產管理
噴砂前處理為人工手動噴砂處理工藝，工件在噴漆之前必須進行表面處理去油去銹或增加工件附著力
在涂裝生產線噴砂前處理車間（即噴丸/砂室），要注意的就是選擇好合適的噴砂設備，給工人提供必要的保護著裝，以及制定萬一發生事故時的緊急處理措施、搶救辦法。其次，在涂裝生產線前處理工段，由于存在一定量的廢氣，我公司配置的除塵裝置達到國家環保標準。
(2)噴漆涂裝的組織生產
采用高效率的無氣噴涂機進行噴漆處理，提高了噴漆效率并確保被噴工件著漆均勻、厚度一致，防止薄噴、漏噴、擦落等缺陷。
(3)涂裝生產線烘烤漆工序生產管理
這一工序應注意的事項有：噴好的工件，如果是小批量單件生產，進烘烤漆房前注意防止碰落漆、是否漏噴、噴薄或局部擦漆現象，如有上述現象，應及時補噴漆。烘烤時嚴格工藝及溫度、時間控制，切實注意防止色差、過烘或時間過短造成固化不足。
噴砂除銹工藝為了的是讓金屬表面能夠達到理想的粗糙度與清潔度，必須對金屬結構表面進行除銹等預處理。防腐蝕界有這么一句話“七分除銹，三分涂裝”，可見除銹的重要性。鑒于水工金屬結構的特殊性，如體積大、施工環境基本為露天等，現階段依然采用噴砂除銹的方法，噴砂除銹控制主要體現在以下幾個方面。
Ⅰ.前期控制：噴砂前，依據《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》規定，對金屬結構基體表面銹蝕等級進行評定。仔細檢查，清除焊渣、飛濺等附著物，并清洗表面油脂及可溶污物，對無用的焊接體或聯接物也應作妥善處理。
Ⅱ.工具控制：噴砂操作時，空壓機氣壓為6.0×105～6.5×105Pa，氣壓變幅為0.5×105～1.0×105Pa。一般砂桶氣壓為4.5×105～5.5×105Pa，不得小于4.0×105Pa。噴砂前應檢查壓力容器的生產廠家是否持有有關部門頒發的生產許可證、噴砂工佩戴的防護工具、安全帶(繩)和供氧裝置是否安全可靠，以及噴嘴磨損情況，當孔口直徑增大25%時宜更換噴嘴。
Ⅲ.磨料控制：噴砂除銹工藝用的砂，要求顆粒堅硬、有棱角、干燥(含水量<2%)、無泥土及其他雜質;以石英砂為好，粗河砂也可;同時，應考慮砂料運輸條件，單價高低，回收能力等因素;砂料粒徑以0.5～1.5mm為宜，篩選前須曬干，存儲于棚內、室內，篩孔大小為：粗篩40～48孔/cm2(粒徑1.2mm)、細篩372～476孔/cm2(粒徑0.3mm)。除銹方案確定后，磨料可選河砂、石英砂或二者混合。在崗南水庫除險加固中，經預噴比較，將石英砂和河砂按1∶1摻和使用除銹效果最好。
Ⅳ.工藝控制：噴砂用的壓縮空氣必須經冷卻裝置及油水分離器處理，以保證干燥、無油;油水分離器必須定期清理。噴嘴到基體鋼材表面距離以100～300mm為宜，噴砂前對非噴砂部位應遮蔽保護。噴射方向與基體鋼材表面法線夾角以15°～30°為宜。噴砂除銹后、進行下一道工序前，如遇下雨或其他造成基體鋼材表面潮濕的情況時，要待環境達到施工條件后，用干燥的壓縮空氣吹干表面水分后施工，如須重新噴砂，不可降低磨料要求，以免降低粗糙度。噴砂時噴嘴不要長時間停留在某處，噴砂作業應避免零星作業，但也不能一次噴射面積過大，要考慮涂裝或熱噴涂工序與表面預處理工序間的時間間隔要求。對噴槍無法噴射的部位要采取手工或動力工具除銹。
Ⅴ.環境控制：鑒于水工金屬結構噴砂除銹為露天作業，施工時除應注意防塵和環境保護，還必須每日檢測施工現場環境溫度、濕度和金屬表面的溫度，計算當日露點，做好施工記錄。當空氣相對濕度大于85%、金屬表面溫度低于露點以上3℃時不得施工。
Ⅵ.質量控制：噴砂完成后首先應對噴砂除銹部位進行全面檢查，其次要對基體鋼材表面進行清潔度和粗糙度檢查。重點應檢查不易噴射的部位，手工或動力工具除銹部位可適當降低要求。對基體鋼材表面進行清潔度和粗糙度檢查時，一是嚴禁用手觸摸;二是應在良好的散射日光下或照度相當的人工照明條件下進行，以免漏檢。噴砂除銹后，金屬結構表面清潔度應達到Sa21/2，應對照《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》中提供的照片進行比較，比較時至少每2m2有一個比較點。
噴砂除銹工藝進行之后，金屬結構表面粗糙度應達到Ry60～100μm，應按照技術要求，取相應粗糙度樣板，用至少7倍放大鏡放大后比較，比較時至少每2m2有一個比較點。用表面粗糙度儀直接測定時，每2m2表面至少要有一個評定點，取評定長度為40mm，在此長度范圍內測5點，取其算術平均值為此評定點的表面粗糙度值。
