沖壓模具是汽車沖壓件加工廠家在沖壓加工生產過程中的工藝技術，對提高產品的質量、提高生產率有決定性作用。沖壓模具的耐用度是凸模與型腔在工作中一段時間以后,因為常常損壞而失去工作中規格,再也不會達到零件的技術條件情況下,依據沖模所冷擠的零件數量確定的。一副沖壓模具從設計方案、機械加工制造、安裝、調節到組裝應用,工藝流程多,時間長,生產加工花費高,因而,針對沖模除開規定生產制造高效率、所沖破零件符合實際質量要求和技術條件外,沖壓模具自身的耐用度都是很重要的。
沖壓模具設計方案是不是有效是提高沖壓模具耐用度的基本。因而，在設計方案沖壓模具時面對商品成型中的不利因素采取有效對策，以提高沖壓模具的耐用度，如設計方案小圓孔沖壓模具的使用壽命通常體現在沖小圓孔的凸模上。針對這種沖壓模具，在設計時要使細微的凸模盡可能減少其長短，以提高抗壓強度，與此同時，還應選用導向套的方式提升細微凸模開展維護。除此之外，在沖壓模具設計方案上，應綜合考慮到模胚的方式、凸凹模的確定方式和導向性方式、工作壓力核心的明確及上、下模具的剛度等要素。尤其針對沖裁模而言，選擇間隙值對耐用度有較大的危害。在設計方案時，沖壓模具的間隙要選用有效，其間隙值不可以過小，不然會危害沖壓模具的使用期限和耐用度。實踐經驗證明，在沒有危害五金沖壓件品質的時，適度變大間隙可大大的提高沖壓模具的耐用度，有時候乃至提高好幾倍及幾十倍。
