活性炭吸附+催化氧化燃燒爐：既是環保設備又是回收VOC廢氣的工藝生產成套設備，根據客戶車間或生產裝置排放的廢氣(VOC)氣量或VOC廢氣中溶劑量設計制造，每套裝置均單獨設計。活性炭吸附富集VOC廢氣中溶劑，當活性炭吸附溶劑至動態飽和容量后，利用蒸汽加熱活性炭層，使溶劑解吸，經冷疑冷卻設備回收液態溶劑，實現溶劑再利用，減少溶劑排放，降低客戶生產成本。本裝置為機電儀成套非標設備，主要設備包括風機、VOC廢氣處理設備、活性炭吸附+催化氧化燃燒爐（塔或床）、冷凝冷卻器、自動閥門、電器和自控集成系統等，設備規格設計依據為VOC廢氣風量或溶劑回收通量。VOC廢氣進入吸附器前采取預處理工藝，包括濾袋過濾、洗滌、調濕等方法，去除粉塵、高沸點或易聚合的物質，延長活性炭使用壽命，經處理后的VOC進入活性炭層，其中溶劑被吸附，VOC廢氣中空氣經吸附器排氣管排放。蒸氣作為熱源進行溶劑解吸，形成蒸汽和溶劑的混合汽離開活性炭吸附器，經冷凝冷卻獲得溶劑和水的混合物。若溶劑不溶于水，則采用層析分層法回收溶劑，如苯、甲苯等；若溶劑溶于水，則采用蒸餾、萃取或精餾等方法提取溶劑，如甲醇、丙酮等。本裝置為全自動工藝控制設計，運行時可無人值守。亦可根據用戶要求采用手動工藝。VOC廢氣管路和吸附器中的閥門執行器均采用氣動式，滿足溶劑回收過程的要求。

催化燃燒爐：在催化劑的作用下，使廢氣中的碳氫化合物在溫度較低的條件下氧化成水和二氧化碳，達到治理的目的。與直接燃燒相比，催化燃燒溫度較低，燃燒比較。催化燃燒過程是在催化燃燒裝置中進行的。廢氣先通過熱交換器預熱到200~400℃，再進入燃燒室，通過催化劑床時，碳氫化合物的分子和混合氣體中的氧分子分別被吸附在催化劑的表面而活化。由于表面吸附降低了反應的活化能，碳氫化合物與氧分子在較低的溫度下氧化，產生二氧化碳和水。催化燃燒反應的關鍵是選擇合適的催化劑。對催化劑的要求是：，特別要低溫活性好，以便在盡可能低的溫度下開始反應。燃燒反應是放熱反應，釋放出大量的熱可使催化劑的表面達到500~1000℃的高溫，而催化劑容易因熔融而降低活性，所以要求催化劑能。

活性炭吸附+催化氧化燃燒爐技術原理

廢氣先通過干式過濾，將廢氣中顆粒狀污染物截留去除，然后進入活性炭吸附床進行吸附，利用具有大比表面積的蜂窩狀活性炭將溶劑吸附在活性炭表面，處理后干凈的氣流經過風機、煙囪高空排放。

活性炭經過吸附運行一段時間后達到飽和，啟動系統的脫附-催化燃燒過程，通過熱氣流將原來已經吸附在活性炭表面的溶劑脫附出來，并經過催化燃燒反應轉化生成CO2和水蒸氣等物質，并放出熱量，反應產生的熱量經過熱交換部分回用到脫附加熱氣流中，當脫附達到程度時放熱跟脫附加熱達到平衡，系統在不外加熱量的情況下完成脫附過程，即吸附過程為連續式處理工藝，在備用吸附裝置投入使用同時，飽和吸附箱則進行脫附工作，脫附后活性炭箱預備至下次循環使用。

活性炭吸附+催化氧化燃燒爐裝置特點與優勢

1.采用吸附濃縮+催化氧化組合工藝，整個系統實現了凈化、脫附過程閉循環，與回收類廢氣凈化裝置相比，無須備壓縮空氣和蒸汽等附加能源，運行過程不產生二次污染，設備投資及運行費用低。

2.前端采用干式粉塵過濾裝置，凈化，吸附裝置的使用壽命。

3.選用成型的蜂窩活性炭作為吸附材料，吸附劑壽命長，吸附系統阻力低，凈化；

4.用貴金屬鈀、鉑浸漬的蜂窩陶瓷作催化劑，催化凈化率達以上，催化劑壽命長，廢氣分解溫度低，脫附預熱時間短，能耗低。

5.吸附廢氣的活性炭吸附床，可循環使用催化燃燒后的熱氣進行脫附，脫附后的氣體再送入催化燃燒室進行凈化處理，當廢氣濃度達到2000PPM以上時，可維持自燃。無需外加能量，運轉費用低，節能效果顯著。

6.采用微機集中控制系統，設備運行、操作過程實現全自動化、運行過程穩定、。

7.設施完備，在氣源與設備間設置閥、脫附時嚴格控制進入活性炭床的脫附溫度，設有阻火器、感溫棒、口、報警器及自動停機等保護措施。

活性炭吸附+催化氧化燃燒爐適用行業

采用吸附+脫附組合工藝來處理大風量、中低濃度的廢氣，可處理的溶劑包括苯類、酮類、脂類、醇類、醛類、醚類、烷類和其混合類。可廣泛應用于汽車、造船、摩托車、自行車、家用電器、鋼琴、集裝箱生產廠的噴漆、涂裝車間的廢氣凈化，也可與制鞋粘膠、印鐵制罐、化工塑料、印刷油墨、電纜、漆包線等流水線配套設備使用。